驱动未来：新能源汽车电池与电机壳体智能装配解决方案
新能源汽车的三大核心——电池、电机、电控，对装配工艺提出了全新的要求。电池包是电动汽车的“能量心脏”，其密封性、绝缘性和结构强度关乎生命安全；电机是“动力四肢”，其壳体的精度直接影响能效和噪音。
行业痛点：
电池包密封性要求极高：螺栓拧紧顺序与力矩、涂胶质量都直接影响密封效果。
电机气密性检测流程繁琐：传统检测方式效率低，且不易集成到自动化产线中。
壳体水冷道清洁度控制：加工残留的铝屑会堵塞冷却液，导致电机过热。
解决方案：智能压装与集成化测试夹具
1、电池包模组安装与盖板拧紧夹具：系统精确控制电池模组压入电池托盘的力和位移，并按照既定顺序和力矩值自动完成箱盖的螺栓拧紧，所有数据被记录并追溯。
2、电机壳体一体化装配与测试站：将轴承压装、气密性测试、接线端子插接力测试等功能集成于一套多工位回转夹具系统中。确保壳体在测试过程中被精准定位和密封，自动化完成测试流程，结果直接与MES系统对接。
3、高压清洁与检测集成：在装配前，使用我们设计的专用夹具，将壳体固定并对接高压清洁设备，对水冷流道进行全方位冲洗和内窥镜检测，确保清洁度。
三、核心价值：为三电装配提效、提质、提安全
极致安全保障：从电池包密封到电机水冷道清洁，全流程通过数据监控与物理检测双重把控，杜绝安全隐患，满足新能源汽车碰撞、涉水等极端场景下的使用要求；
装配质量升级：自动化设备替代人工操作，压装、拧紧、检测的一致性达99.9%，避免人为失误导致的质量波动；
生产效率跃升：多工序集成减少工件转运时间，电机壳体检测效率提升60%，电池包装配节拍提升40%，助力车企实现规模化量产。
四、核心应用场景
新能源汽车电池包生产线（模组装配、箱盖密封工序）；
驱动电机总成装配线（轴承压装、气密性检测工序）；
电控单元壳体装配线（密封性测试、清洁度预处理工序）。
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