长城GWM电池框项目
2024年8月，ASD与长城汽车（GWM）达成合作，聚焦新能源汽车电池框核心部件生产需求，提供“加工-焊接-检测”全流程工装支持与检测服务。凭借高效协同能力，项目仅用65天完成交付，精准匹配主机厂产线推进节奏，为电池框尺寸精度与结构稳定性筑牢保障，助力新能源汽车安全标准落地。
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图-1 | 图-2 | 图-3 | 图-4 | 图-5 |
本次合作的核心工装体系，针对电池框生产关键环节量身定制，以高精度、强适配性满足工艺要求，具体如下：
一、加工环节：把控精度源头
NC 加工夹具工装：为电池框毛坯件数控加工提供定位支撑，采用多点位基准定位设计。
精度指标：重复定位误差≤0.03mm，确保铣削、钻孔等工序的尺寸一致性，从加工源头把控精度。（如图-1所示）
二、焊接环节：保障焊接质量与适配性
1.搅拌焊夹具工装：专为铝合金等轻量化材料的搅拌摩擦焊工艺设计。
核心优势：集成恒温夹持与压力自适应调节功能，有效规避焊接变形，保障焊缝强度与密封性，契合轻量化部件焊接质量标准。（如图-2所示）
2.外框氩弧焊夹具：采用模块化夹紧结构，可灵活适配不同规格电池框外框拼接焊接需求。
精度控制：焊接过程中工件位移量≤0.02mm，精准控制外框轮廓度，确保拼接精度达标。(如图-3所示)
3.套筒焊接工装：专为电池框套筒类连接件焊接研发，精准定位套筒与主体的相对位置。
装配保障：焊接后同轴度误差≤0.05mm，满足后续装配公差要求，保障部件衔接稳定性。
4.气密测试工装：采用多通道气压检测技术，测试压力覆盖 0.1-0.5MPa。
安全保障：泄漏量检测精度达≤1×10⁻⁵Pa・m³/s，高效检测电池框焊接后的密封性能，从根本上杜绝电解液渗漏风险。（如图-4所示）
三、检测环节：高效核验成品质量
检测范围：实现电池框成品全尺寸检测，涵盖轮廓度、孔位位置度、面差等 20 余项关键检测项。（如图-5所示）
效率优势：配备快插式检测销与百分表，单人8分钟内即可完成全项判定，大幅提升质检效率与准确性。
此次合作不仅彰显了ASD 在工装研发与项目交付上的硬实力，更奠定了与头部主机厂协同发展的基础。未来，ASD将持续以精准化、高效化的解决方案，助力新能源汽车产业链高质量发展。
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